Spalten und Stapeln im Karussell: Die Entwicklung der S-Linie
Die Maschinen-Auswahl von Fecken-Kirfel umfasst heute über fünfzig Modelle, die in verschiedene Linien gegliedert sind. Im Laufe der Jahre wurden die einzelnen Linien in enger Zusammenarbeit mit den Kunden kontinuierlich weiterentwickelt. Lesen Sie in unserer neuen Reihe, wie die Maschinen der verschiedenen Linien mit jedem Entwicklungsschritt noch effizienter und präziser schneiden und dabei immer besser zu bedienen sind. Mit den Spalt- und Stapelautomaten der S-Line stellen wir die Erfolgsgeschichte der Fecken-Kirfel Maschinen vor. Seit 60 Jahren schneiden die Karussell-Spalt- und Stapelautomaten der S-Reihe Schaumstoffblöcke effizient, wirtschaftlich und vollautomatisch auch in extrem dünne Schichten.
Die S1 (1958): Erste Rundspaltmaschine für leichte Schäume
| In den Anfängen der Schaumverarbeitung waren beim Schneiden und Stapeln weicher Schäume in sehr dünne Schichten zwei Herausforderungen zu bewältigen. Die hohe Elastizität des Materials ließ das Schneiden im Vor- und Rücklauf bei Einhaltung der geforderten Toleranzen nicht zu. Für den schnellen Abtransport sollten die Schichten nach dem Schneiden außerdem gestapelt auf dem Tisch verbleiben. Darüber hinaus wollte man den arbeitsfreien leeren Rücklauf vermeiden. Kurz: Man suchte nach einer Möglichkeit, die Schaumblöcke nur in einer Richtung zu schneiden. Mit diesen Gedanken im Kopf besuchte der damalige junge Ingenieur Franz Engels den Öcher Bend, das große Aachener Kirmesfest. Beim Anblick der sich Runde um Runde in atemberaubender Geschwindigkeit drehenden Fahrgestelle kam dem Diplom-Ingenieur die zündende Idee: Für einen Schneidprozess mit ausschließlichem Vorlauf bot sich das Karussell-Prinzip geradezu an. Eine sich karussellförmig drehende Maschine sollte die Lösung sein. |
Beim ersten Modell der S-Linie rotierte das Schneidaggregat noch kreisförmig über vier statische Tische, auf denen die Schaumblöcke lagen. In der nächsten Entwicklungsstufe hatte man die vier Tische durch einen großen kreisförmigen stationären Tisch ersetzt. Über diesen senkte sich das Schneidaggregat durchgehend spiralförmig ab. Die Einstellung der Schichtstärke erfolgte durch auswechselbare Zahnräder. Die schraubenförmige Absenkung des Spaltaggregates und die präzise Führung des Bandmessers ermöglichten das vollständige Aufspalten der Blöcke ohne das Abnehmen der Schichten.
Mit dem neuen Spalt- und Stapelautomat S1 wurden völlig neue Wege beschritten. Der kontinuierliche Schnitt ohne den unproduktiven Rückwärtslauf des Materials führte zu einer enormen Leistungssteigerung. Die neue Maschine erlaubte das automatische und unbeaufsichtigte Spalten und Stapeln von weichen Schäumen auch in sehr dünne Schichten. Der erste Karussell-Spalt- und Stapelautomat der S-Linie wurde schnell erfolgreich, 1962 meldete das Unternehmen die Maschine als deutsches Patent an.
S2 (1971): Weiterentwicklung und Automatisierung der Karussell-Spalt- und Stapelmaschine
Bei der 13 Jahre jüngeren S2 funktionierte der Schneidprozess ebenfalls ohne Rücklauf, jetzt allerdings mit umgekehrten Bewegungsabläufen. Nun rotierte der Tisch und damit die auf ihm liegenden Blöcke, während sich das Schneidaggregat nicht mehr drehte, sondern sich ausschließlich vertikal bewegte. Der rotierende runde Tisch sollte bei allen Folgemodellen beibehalten werden.
Durch die direkte Winkelverstellung der Bandagen konnte der Schnitt noch spezieller auf das jeweilige Material angepasst werden. Erstmals wurden teflonisierte Bandagen eingesetzt. Dadurch konnten auch klebrige Schäume in dünne Schichten aufgespalten werden. Auch der Grad der Automatisierung hatte sich mit der Weiterentwicklung erhöht.
S31 (1989): spalten von Schäumen mit hohem Raumgewicht
Im Laufe der Jahre stiegen die Ansprüche in der Schaumstoffindustrie kontinuierlich an. Auf Grundlage intensiver Forschung, der konsequenten Umsetzung der Schneiderfahrungen sowie unter Berücksichtigung der Kundenwünsche wurden die bewährten Spalt- und Stapelautomaten mit dem Karussellprinzip stetig weiterentwickelt. Dabei trat auch das Spalten von Schäumen mit hohem Raumgewicht in den Fokus.
Um größtmögliche Stabilität in den Schneidprozess zu bringen, wurde bei der S31, wie bereits bei der S1, ein 60mm breites Messer eingesetzt. Durch den außen angebrachten Motor vergrößerte sich der Hebelarm. Beides ermöglichte das Spalten von härteren und schweren Esterschäumen. Der Schneidbetrieb war nun programmierbar. 9999 unterschiedliche Schneidprogramme konnten mit unterschiedlichen Schichtstärken, Schneidwinkeln, Schneidgeschwindigkeiten und der Schnittanzahl sowie der gewünschten Einfahrhöhe in den Block erstellt werden.
S20, S22, S24 (1983), S32 (1998) und S36 (2015): optimierte Technik mit unterschiedlichen Tischgrößen für verschiedene Anwendungen
Bei den neuen Maschinen S20, S22, S24 und der S32 konnten die Bandagen in einem Winkel von -5 bis + 5 Grad verstellt werden, was den Versatz der geschnittenen Schichten weiter minimierte. Leistungsstarke Motoren ermöglichten erstmalig die platzsparende Positionierung von Zahnkranz und Zahnrad am Innendurchmesser.
Die bis heute angebotenen Modelle dieser Reihe unterscheiden sich nur im Tischdurchmesser voneinander. Damit entsprechen sie den unterschiedlichen Kundenanforderungen. Für jeden Anwendungsfall gibt es, je nach Schaumstoffqualität und Raumgewicht und je nach Kapazitätsbedarf, die passende Maschine.
S41 (2000, Optimierungen 2017/18): kompaktes und stabileres Schneidaggregat, leichteres Verarbeiten klebriger und besonders schwerer Materialien
Bei der 2002 eingeführten S41 sind dank der mit 110.000 N gespannten Bandagen die entstehenden Toleranzen auch beim Schneiden von schweren Esterschäumen trotz hohem Schneiddruck nur noch gering. Der Schneidprozess ist über die PC-Steuerung programmierbar. Die Winkelverstellung von -3° bis +4° garantiert neben präzisen Schnitten einen minimierten Stapelversatz.
Mit dem Ziel, die Vorteile der S41 noch besser auszunutzen, wurden die Bandagen in jüngster Vergangenheit verstärkt und die Bandagen-Geometrie weiter angepasst. Die optimierte Geometrie ermöglicht ein besseres Gleiten des Materials und führt zu noch weniger Versatz. Nachdem das Sprühen von Gleitmitteln bei älteren Modellen noch manuell erfolgt war, gibt es nun auch für die S41 eine automatisierte Sprüheinrichtung der Bandagen.
Zusatzlösungen für die Modelle der S-Linie für noch leistungsfähigeres und präziseres Schneiden
Verschiedene Zusatzlösungen wurden entwickelt, um die Maschinen an die Produktionsbedingungen der Kunden anzupassen. Mittels tangentialer Be- und Entladevorrichtung ist die Eingliederung der Maschinen in eine komplette Schneidstraße möglich. Zusätzlich hilft ein kräftiges Luftkissensystem dabei, auch schwere Blöcke schnell und ohne Anstrengung von einem einzigen Maschinenbediener auf dem Tisch zu platzieren.
Der Einsatz der Zusatz-Software FK-Opti-Sheet ermöglicht bis zu 10 % Materialeinsparung pro Block. So kann die maximale Anzahl an Schichten aus einem Block gespalten werden. Die Steuerung ist heute mit einer neuen modernen Benutzeroberfläche ausgestattet, die intuitiv zu bedienen ist.
Mit den Modellen der S-Linie von Fecken-Kirfel lassen sich einerseits besonders leichte Materialien und gleichzeitig auch äußerst harte Schäume präzise schneiden. Die verschiedenen Zusatzoptionen machen die Maschinen noch leistungsstärker und effizienter. Mit unterschiedlichen Tischgrößen sind sie ideal für kleinere und auch für große Produktionsvolumen. Die Maschinen der S-Reihe sind dank hoher Schneidgeschwindigkeiten besonders effizient und in der Polstermöbel- und Matratzenindustrie heute unentbehrlich.
